Optimierung der Anlaufproduktion bei einem Tier-1-Zulieferer

Das Projekt in Stichworten:

• Mangelhafte Hochlaufplanung analysiert und Schwachstellen identifiziert
• Personaleinsatz als eine der wichtigsten Stellschrauben neu geplant
• Komplexität der Arbeitsschritte entzerrt und Fehlerraten gesenkt
• Detailliertes Berechnungsschema für künftige Hochläufe erarbeitet
• Neue Hochlaufplanung unternehmensweit als Standard eingeführt

Bei einem mittelständischen Tier-1-Zulieferer für Komponenten der Automobilindustrie war es wiederholt zu Störungen in der Anlaufproduktion gekommen. Daraus resultierten ein zu geringer Output und Versorgungsprobleme bei den Kunden des Unternehmens. Der heutige Interim Manager wurde als angestellter Werkleiter entsandt, um die Ursachen zu identifizieren und Prozesse zu definieren, die Störungen für die Zukunft ausschließen.  

Mangelhafte Hochlaufplanung analysiert und Schwachstellen identifiziert

Bei der Analyse der Anlaufstörungen stellte der Interim Manager schnell fest, dass die Prozesse für die Hochlaufplanung in dem Werk nicht hinreichend definiert waren. Das betraf sowohl das Personal und die Einsatzplanung sowie zahlreiche Prozesse rund um Maschinen und Vorrichtungen. Beispielsweise waren für die Hochlaufplanung wesentliche Faktoren wie der Einsatz von neuem und erfahrenem Personal oder Einzel- wie Gruppenarbeit nicht berücksichtigt. Arbeitsschritte waren schlecht geplant und auch die Taktzeiten flossen nur unzureichend in die Hochlaufplanung ein.

Personaleinsatz als eine der wichtigsten Stellschrauben neu geplant

Nachdem der Interim Manager sich ein umfassendes Bild gemacht hatte, ging er mit einem Team von Führungskräften und Spezialisten daran, die Hochlaufplanung neu zu planen, um belastbare Vorhersagen für den Output sicherzustellen.

Eine der wichtigsten Stellschrauben bildete der Personaleinsatz. Bislang hatte ein zu hoher Anteil von nicht gut eingearbeitetem Personal die Produktivität deutlich eingeschränkt. Der Interim Manager stellte nunmehr sicher, dass für jeden Produktionsschritt ausreichend gut vorbereitetes Personal zur Verfügung stand – und dass neues Personal rechtzeitig auf die neuen Aufgaben vorbereitet wurde. Testläufe an zwei Produktionslinien dienten dazu, die bestmögliche Ausstattung zu bestimmen.

Komplexität der Arbeitsschritte entzerrt und Fehlerraten gesenkt

Einen weiteren Produktivitätsbeginn erbrachte der Interim Manager mit seinem Team, indem er die Komplexität der Arbeitsschritte reduzierte. Bislang waren in dem Werk Arbeitsschritte von bis zu 10 Minuten Länge durchaus üblich gewesen. Die Reduzierung auf 1 bis 3 Minuten je Schritte trug erheblich dazu bei, den Fehlerrate je Position zu senken – und gleichzeitig die Produktivität zu erhöhen.

Detailliertes Berechnungsschema für künftige Hochläufe erarbeitet

Die neue Personaleinsatzplanung und Auswertungen früherer Produktionsanläufe nutzte der Interim Manager, um ein neues detailliertes Berechnungsschema für künftige Hochläufe zu erstellen. Dieses Schema erlaubt es beispielsweise, den Einfluss der Personalplanung (erfahrene und neue Mitarbeiter) in Simulationen durchzuspielen – und den Personalbedarf entsprechend zu planen.

Neue Hochlaufplanung unternehmensweit als Standard eingeführt

Die Bewährungsprobe für die neue Hochlaufplanung bildeten Anlauf und Hochfahren einer neuen Produktlinie. Der reibungslose Verlauf belegte, dass der Interim Manager und sein Team mit ihren Berechnungen eine belastbare Grundlage für effiziente Abläufe geschaffen haben.

Seit Einführung der optimierten Anlaufplanung konnten die Anläufe in der Produktion problemlos für alle Folgeprojekte abgewickelt werden. Das Projekt wurde nach erfolgreichen Tests als Standard im Unternehmen verankert und dient seitdem unternehmensweit als Basis für die Planung der Anläufe.