Einführung von Overall Equipment Effectiveness (OEE) in der Produktion

Das Projekt in Stichworten:

• Einführung eines kennzahlenbasierten Produktionscontrollings
• Personal- und Platzmangel beschränken Ausweitung der Produktion
• Overall Equipment Effectiveness (OEE) als neuen KPI eingeführt
• OEE-Dashboard für Produktion in Excel erstellt
• In Shopfloor-Meetings neue Abläufe erarbeitet und umgesetzt
• Produktivität durch OEE-Steuerung um 25 Prozent gesteigert

Ein mittelständisches bayrisches Unternehmen entwickelt, produziert und vertreibt weltweit Getriebemotoren, insbesondere für die Kran- und Hebetechnik. Das Unternehmen verfügt über ein Produktionswerk in Deutschland und ein Montagewerk in Polen. Weltweit beraten und betreuen Vertriebsbüros die Kunden vor Ort.

Das Unternehmen war mehrere Jahre in Folge umsatzseitig zweistellig gewachsen. In dieser Zeit geriet die Produktion an ihre Kapazitätsgrenze und konnte die enorme Kundennachfrage nicht mehr termingerecht befriedigen. Der Interim Manager wurde als Senior Consultant engagiert, um ein kennzahlenbasiertes Produktionscontrolling aufzubauen, mit dem Ziel die Produktivität maßgeblich zu steigern.

Personal- und Platzmangel beschränken mögliche Ausweitung der Produktion

Bei der Analyse der Produktionsabläufe identifizierte der Interim Manager mehrere Ursachen für die nicht ausreichende Produktionskapazität. Einer der Faktoren: Die vorhandenen Ressourcen an Mitarbeitern und Maschinen stellten eine limitierende Größe dar.

Die deutsche Produktion ist in einer strukturell schwachen Region ansässig. Dort ist es kaum möglich, geeignete Arbeitskräfte zu rekrutieren - trotz der Zahlung von überdurchschnittlichen Gehältern. Außerdem waren die Platzverhältnisse in der Produktionshalle beschränkt, sodass eine Ausweitung des Maschinenparks nur sehr begrenzt möglich war. Das bedeutete auch, dass ein Ausbau der Produktion nur mit sehr hohen Investitionen möglich gewesen wäre.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) als neuen KPI für die Produktion eingeführt

Die wichtigste Ursache für die mangelnde Effizienz aber war: Bislang hatte das Unternehmen die Produktion ausschließlich über die Kosten gesteuert. Faktoren wie Durchlaufzeiten, Rückstandshöhe, Ausschussquote und Lagerbestandshöhe wurden ermittelt und monatlich berichtet. Auf dieser Basis war die Effizienz der Produktion aber nicht zu erhöhen.

Als Ausweg aus diesem Dilemma präsentierte der Interim Manager den Aufbau eines auf Kennzahlen basierenden Produktionscontrollings, um Kapazitätsreserven zu identifizieren und durch Ausnutzung dieser Reserven die Produktivität zu erhöhen.

In Absprache mit allen Stakeholdern führte der Interim Manager die Kennzahl Overall Equipment Effectiveness (OEE, Anlageneffektivität) als neuen KPI (Leistungsindikator) ein. Der Vorteil der OEE-Kennzahl beruht darauf, dass eine Ressourcenverschwendung aufgedeckt wird und somit zukünftig verhindert werden kann. Verluste werden in Zeit, Menge und Qualität unterschieden und sorgen daher für ein hohes Maß an Transparenz. Auf dieser Basis wird die Produktion nicht mehr über Kosten, sondern über Leistung gesteuert. Dadurch wird das Unternehmen in die Lage versetzt, die begrenzt zur Verfügung stehenden Ressourcen optimal auszuschöpfen und die Produktivität zu steigern.

OEE-Produktionsdashboard in Excel erstellt

Da der Kunde eine schnelle Umsetzung erwartete, war der Einsatz einer softwarebasierten Lösung kurzfristig nicht möglich. Daher nutzte der Interim Manager die Zahlen aus der Betriebsdatenerfassung (BDE-Zahlen), um in Excel ein Produktionsdashboard zu erstellen. Der Gesamt-OEE der Fertigung belief sich nach der erstmaligen Ermittlung auf 56 Prozent. Somit war erkennbar, dass noch ein erhebliches Potenzial in der Produktion schlummerte.

In Shopfloor-Meetings neue Abläufe erarbeitet und umgesetzt

Eine detaillierte Analyse der Kennzahlen ergab, dass eine Vielzahl von Ursachen für den niedrigen OEE-Wert verantwortlich war. Dazu zählten vor allem:

• Hohe Instandhaltungszeiten der Maschinen
• Langes und häufiges Rüsten der Anlagen
• Ineffizienter Freigabeprozess der Qualitätssicherung
• Verzögerungen bei der Materialversorgung 
• Niedrige Fertigungslosgrößen
• Ungeeignete Maschinenbedienkonzepte

In den regelmäßigen Shop Floor Meetings wurden die neu gewonnen Erkenntnisse mit den Produktions- und Gruppenleitern diskutiert. Nachdem sichergestellt war, dass alle Beteiligten das gleiche Verständnis für die Neuausrichtung der Produktion hatten, wurden folgende Maßnahmen zur Steigerung des OEEs umgesetzt.

• Einführung von Schichtarbeit in der Instandhaltung
• Bestandsgeführte Ersatzteilversorgung
• Optimierung der Anforderungsprozesse in der Instandsetzung
• Einsatz von Rüstoptimierern
• Losgrößenoptimierung der Fertigungsaufträge
• Einführung einer Frozen Periode für mehr Planungssicherheit
• Einsatz von Produktionshelfern
• Änderung des Maschinenbedienkonzepts

Produktivität durch OEE-Steuerung um 25 Prozent gesteigert

Bis zum Projektende konnte der OEE um 25 Prozent auf 70 Prozentpunkte gesteigert werden. Die Maßnahmenverfolgung und Zielerreichung wurden im Projektverlauf regelmäßig kommuniziert. Parallel wurde auf Initiative des Interim Managers eine Software implementiert, die den OEE pro Ressource tagesaktuell ermittelt.

Zu den Herausforderungen dieses Mandats zählte, dass die neue Steuerungsphilosophie über Leistung anstatt über Kosten für alle Beteiligten ebenso unbekannt war wie die neue Leistungskennzahl OEE. Daher musste der Interim Manager Führungskräfte und Mitarbeitende in Schulungen an das Thema heranführen.